EDM telah membesar. EDM telah mengambil tempatnya sebagai teknologi ketepatan yang terbukti, dipilih untuk perkara yang boleh dilakukannya, berbanding perkara yang tidak boleh dilakukan oleh pemesinan konvensional. Teknologi mesin EDM telah melahirkan dunia aplikasi baharu di mana peningkatan kepentingan diletakkan pada bahan elektrod grafit yang digunakan.
Walaupun terdapat banyak kaedah yang digunakan untuk menentukan bahan yang sesuai untuk sesuatu pekerjaan, kami percaya terdapat lima faktor yang bermakna perbezaan antara kejayaan dan kegagalan, untung dan rugi.
Kadar Penyingkiran Logam (MRR)
Kadar penyingkiran logam biasanya dinyatakan sebagai milimeter padu sejam (mm3/jam) atau inci padu sejam (dalam3/jam), tetapi sebenarnya boleh dinyatakan secara realistik sebagai €/jam. Mencapai MRR yang cekap bukan sekadar soal tetapan mesin yang betul. Ia juga melibatkan tenaga langsung yang hilang dalam proses EDM. Grafit secara amnya jauh lebih cekap daripada elektrod logam, namun kadar penyingkiran logam berbeza secara meluas antara jenis grafit. Dengan bahan elektrod/logam kerja/kombinasi aplikasi yang betul MRR boleh dimaksimumkan.
Rintangan Haus (WR)
Terdapat empat jenis haus: volumetrik, sudut, hujung dan sisi. Daripada keempat-empat, kami percaya bahawa haus sudut adalah yang paling penting kerana kontur potongan akhir ditentukan oleh keupayaan elektrod untuk menahan hakisan sudut dan tepinya. Ia berikutan bahawa jika elektrod boleh berjaya menahan hakisan pada titik yang paling terdedah, maka haus keseluruhan akan diminimumkan, dan hayat elektrod maksimum dicapai. Hakisan elektrod tidak boleh dihalang, tetapi ia boleh diminimumkan dengan memilih bahan elektrod/gabungan logam kerja yang betul dan pemesinan pada tetapan optimum.
Keupayaan elektrod untuk menghasilkan dan mengekalkan perincian secara langsung berkaitan dengan ketahanannya terhadap haus dan kebolehmesinannya. Meminimumkan haus sudut memerlukan pemilihan bahan elektrod yang menggabungkan kekuatan tinggi dengan rintangan suhu tinggi.
Kemasan Permukaan (SF)
Kemasan permukaan halus diperoleh dengan gabungan bahan elektrod yang betul, keadaan curahan yang baik, dan tetapan bekalan kuasa yang betul. Frekuensi tinggi, kuasa rendah dan mengorbit menghasilkan kemasan terbaik, kerana keadaan ini menghasilkan kawah yang lebih kecil dan kurang jelas dalam logam kerja. Kemasan permukaan akhir akan menjadi imej cermin permukaan elektrod, jadi zarah Angstrofine dan Ultrafine, grafit berkekuatan tinggi adalah pilihan terbaik untuk kemasan elektrod.
Kebolehmesinan
Mana-mana ahli mesin yang pernah memesinan grafit sedar bahawa grafit memotong dengan sangat mudah. Mudah untuk dimesin tidak semestinya menjadikan bahan sebagai pilihan terbaik untuk elektrod. Ia juga mesti kuat untuk menahan kerosakan daripada pengendalian dan daripada proses EDM itu sendiri. Kekuatan dan saiz zarah yang kecil adalah penting supaya jejari minimum dan toleransi rapat boleh dicapai. Kekerasan bahan juga merupakan faktor dalam kebolehmesinan grafit, kerana bahan elektrod yang lebih keras akan lebih terdedah kepada kerepek semasa proses pemesinan.
Kos Bahan
Kos bahan elektrod secara amnya mewakili hanya sebahagian kecil daripada jumlah kos kerja EDM. Walau bagaimanapun, apa yang sering diabaikan ialah kos bahan elektrod yang dianggap di luar jumlah kos kerja adalah tidak bermakna sama sekali.
Masa fabrikasi, masa pemotongan, buruh, haus elektrod - semua faktor ini bergantung pada bahan elektrod lebih daripada faktor lain. Oleh itu, adalah penting untuk anda mengetahui sifat dan ciri prestasi bahan elektrod yang tersedia kerana ia mempengaruhi logam kerja yang anda pemesinan. Hanya dengan data ini anda boleh membuat analisis kos/prestasi untuk menentukan kos sebenar kerja EDM.
